鑄造廠的除（chú）塵器應該怎麽裝（zhuāng）才能達到（dào）環（huán）保要求

發布日期：2017-12-10 12:45

　　鑄造廠生產工序中，破碎工序、熔煉工序、造型製芯工序、鑄件澆鑄工序、落砂工（gōng）序、砂處理工序等都是（shì）汙染源，在生產過程（chéng）中都具有很多的粉塵冒出來，如不進行（háng）治理會嚴重汙染生產環境，遭到環保部門的處罰（fá），鑄造廠環境問題已經成為各企業老板十分關心的問題，那麽鑄造廠的除塵（chén）器應該怎麽安裝才能達到（dào）環保要求呢（ne）？下麵我（wǒ）們以年產20萬噸精密鑄件中頻爐熔煉鑄造廠為（wéi）例（lì），介（jiè）紹一（yī）下鑄造廠哪裏需要安裝除塵器，安裝什麽樣的除塵器O合理。

1. 破碎工序
外購加（jiā）入中頻熔煉爐的矽（guī）鐵等原料需（xū）要進行破碎，選（xuǎn）用1台單台破碎能力為1噸/小時的鄂式破碎機，破碎機工作時（shí）間為520h/年。破碎機破碎過程（chéng）有粉塵產生，含塵廢氣粉塵（chén）產生濃度約3000mg/m3左右，經密（mì）閉罩收集後，進入布袋除塵器除塵淨化，除塵效率99%，除塵（chén）後粉塵排放濃度為30mg/m3，滿足《大氣汙染物綜（zōng）合排放標準》（GB16297-1996）中表（biǎo）2二級標準，實現達標後經20m高排氣筒排放。

　　鄂式破碎機破（pò）碎（suì）產生的粉塵使用1套布袋除塵器處理，廢氣量為1000m3/h，處理前粉塵產生量為1.56t/a，處（chù）理後粉塵排放量為0.0156t/a。

2. 熔煉工序

　　中頻（pín）爐熔煉（liàn）過程中會（huì）排放一定的熱煙廢氣，該廢氣的（de）主要（yào）成分為煙塵（chén）和少量的二氧化碳。

　　根據（jù）《工業源產排（pái）汙係數手冊（2010修（xiū）訂）》，鑄鐵件感應爐熔鐵廢氣產（chǎn）生量為400m3/噸·產品，煙（yān）塵產生量為0.5kg/噸·產品。本（běn）項目一期年處理鐵水量4.44萬噸，二期年處理鐵水量13.07萬噸，設（shè）備年運行（háng）時間為4800h。經計算，一、二期廢氣產生（shēng）量（liàng）共約14592m3/h、煙塵產生量為18.24kg/h，煙塵產生濃度為1250mg/m3。中頻感應電爐（lú）擬安裝整體可（kě）移動（dòng）密閉罩（捕集率95%），產生（shēng）的熔煉廢氣經密閉罩收（shōu）集後（hòu），含（hán）塵氣體先進入旋風除塵器降溫、除塵，然後進入布袋除塵器（qì）處理（中頻爐煙氣布袋除塵器需使用高溫除塵布袋），除塵效率>98％，除塵後煙塵排放（fàng）濃度為25mg/m3，排放量為1.76t/a，滿足《工業爐窯大氣汙染物（wù）排放標（biāo）準》（GB9078.1996）中表2二級標準，然後經20m高的排氣（qì）筒排放。

3. 球化工序

　　球化工序球化劑（jì）在入包後會產生劇烈反（fǎn）應，產生大量的煙塵，主要成分為氧（yǎng）化鎂（měi）顆粒。在球化包上部設置集氣罩，收集的含塵廢氣進入布袋除塵器淨化，除塵效率99%，淨化後煙氣通過20m煙囪排放。本工程共設置一台球化（huà）包。

　　球（qiú）化鐵（tiě）水量為1500t/a，球化包每次處理0.5t，單次時間為1min，則全年球化時間為50h。類比同樣球化（huà）法企（qǐ）業的產（chǎn）塵量，煙塵產（chǎn）生速率為52kg/h，廢氣量為4000m3/h，廢氣中煙塵濃度為（wéi）2000mg/m3左右；經集氣罩收集，進入布袋除塵器淨化處理後煙氣中煙塵排放濃（nóng）度為20mg/m3，滿足《工業爐窯（yáo）大氣汙染物（wù）排放標準》（GB9078-1996）中表2中二級標準。球化工序煙塵產生量為0.4t/a，經淨（jìng）化後（hòu）煙塵排放（fàng）量為排放量為0.004t/a。

4. 造型製芯工序

　　造（zào）型製芯工序的製芯生（shēng）產過程有粉塵產生，一期安裝4台製（zhì）芯機，廢氣量為10000m3/h；二期安裝8台射（shè）芯機（jī）廢氣（qì）量為20000m3/h。製芯機廢氣（qì）粉塵產生濃度約（yuē）1500mg/m3左右，經集（jí）塵罩（捕集率95%）收集後，進入布袋除塵器除（chú）塵淨（jìng）化，除塵效率99%，除塵（chén）後粉（fěn）塵（chén）排放濃（nóng）度為15mg/m3，滿足《大氣汙染（rǎn）物綜合排放標準》（GB16297-1996）中表2二級（jí）標準，實現達標後經15m高排氣筒（tǒng）排放。

5. 鑄件澆鑄工（gōng）序

　　在澆鑄過程有少量煙塵無組織排放，通過采取（qǔ）加（jiā）強（qiáng）車間內的機（jī）械排風換氣措施，車間內的工作環境得到改善。

6. 落砂工序

　　經造型線冷卻後的鑄件通過振動式落砂機（jī）將大部分的型砂除去。落砂生產過程有（yǒu）粉塵產生，產生濃度約（yuē）3500mg/m3左右，經密閉罩收集後，進入布袋除塵器除塵淨化，除塵效率99%，除塵後粉（fěn）塵排放濃度為35mg/m3，滿足《大（dà）氣汙染物綜合排（pái）放（fàng）標準》（GB16297-1996）中表2二級標準，實現（xiàn）達標後經30m高（gāo）排氣筒排（pái）放。

　　一期安（ān）裝3台落砂（shā）機，廢氣量（liàng）為（wéi）24000m3/h，二期安裝5台落砂機，廢氣（qì）量（liàng）為40000m3/h。各設置一套落砂廢氣處理係統。

7. 砂處理工（gōng）序

　　砂處理工序汙染環節為混砂機產生的粉塵以及各種物料在輸送轉運及貯存過（guò）程（chéng）無組織粉塵。

　　舊砂、新砂、煤粉、粘土、樹脂等加入混砂機混砂（shā），混砂過程加入水減少混砂粉（fěn）塵產生量。混砂生產過程有（yǒu）粉塵產生，混砂機廢氣粉塵產生濃度約2000mg/m3左右（yòu），經密閉罩收集後，進入布袋（dài）除塵器除塵淨化，除（chú）塵效率99%，除塵後粉塵排放濃度為20mg/m3，滿（mǎn）足《大氣汙染物綜合排放標準》（GB16297-1996）中表2二級（jí）標準，實現達標後（hòu）經20m高排氣筒排放。

　　一（yī）期工程設一條60t/h砂處（chù）理係統和一條15t/h砂處理係統，混砂機3台，通風除塵設備2套，二期工程設兩條（tiáo）60t/h砂處理係統，混砂機4台，通風除塵（chén）設備2套。單套除塵器（qì）廢氣量為（wéi）8000m3/h，處（chù）理（lǐ）前粉塵產生量為（wéi）307.2t/a，處理後粉塵排放量為3.07t/a。

　　砂處理過程各種物料輸送轉運過程有少量無組織粉塵（chén）產生，通過對輸送過程密閉和降低物（wù）料輸送落差的措施進行控製。新砂、煤粉（fěn）、粘土（tǔ）等物料（liào）全部（bù）堆存（cún）在全封閉的堆存（cún）庫（kù）內並定期灑水抑塵。

8. 保（bǎo）溫工序

　　保溫（wēn）爐會排放（fàng）少量的熱煙廢氣，該廢氣的主要成分為煙塵（chén）。保溫爐煙氣中煙塵產生濃度（dù）約（yuē）600mg/m3左右。保溫（wēn）爐安裝集塵罩，收集的含塵廢氣進入布袋除塵器處理，除塵後煙塵排放濃度為20mg/m3，滿足《工業爐窯大氣汙（wū）染物排放（fàng）標準（zhǔn）》（GB9078-1996）中表2二級標準（zhǔn），實現達標後經20m高排氣筒排放。

　　鑄（zhù）造車（chē）間共安裝有7台保溫爐，共用1套（tào）除塵係統，7台保溫爐煙氣收集後進入1套布袋除（chú）塵係統處理，係（xì）統（tǒng）煙氣量為14000m3/h。保溫爐煙氣處理前煙塵產生量為40.32t/a，處理後煙塵排放量為1.34t/a。

9. 鑄件清（qīng）理

　　清理采用橡膠履帶拋丸機和懸掛拋丸機，清理過程有粉塵產生。拋丸清理機廢氣粉塵（chén）產生濃度約2600mg/m3左右，進入設備（bèi）自帶（dài）布袋（dài）除塵器（qì）除塵淨化，除塵效率99%，除塵後（hòu）粉塵排放濃度為26mg/m3，滿足《大氣汙染物（wù）綜（zōng）合排放標準》（GB16297-1996）中表2二級標準，實現達標後經30m高（gāo）排氣筒排放。

　　一期共安裝（zhuāng）有懸掛拋丸機6台，橡膠（jiāo）履帶拋丸機2台，二期共（gòng）安裝有懸掛（guà）拋丸機12台，橡（xiàng）膠履帶拋丸機5台，每台拋（pāo）丸清理機設（shè）備自帶一套布袋除塵器，單台廢氣量為12000m3/h。

10. 鑄件機加工及噴漆

　　在機械（xiè）加工過程（chéng）中，有鐵屑及微量粉塵（chén）產生，加工料主要為鑄鐵（tiě）件，鐵的比重大（dà），在空氣中自（zì）然降落收集後可回用於生產。機（jī）加工車間內空氣（qì）中微量細粒塵會短暫影響車間內的（de）工作環境，在機加（jiā）工車間安裝軸（zhóu）流風機強製換氣通風，可使（shǐ）車間（jiān）內空氣質量得到改善，保障操作工（gōng）人的身體健康。

　　機加後個別鑄件需上防鏽（xiù）漆（qī），漆的成份主要（yào）是環氧丙稀酸，年用量約2噸。在噴塗漆和烘幹過程中產（chǎn）生的（de）含有機物（wù）廢氣，主要汙染物（wù）為苯、甲苯和二甲苯（běn），屬於有組織連續排放源。廢氣中汙染物含量為油漆使用（yòng）量的8%，即0.16t/a,廢氣中苯：甲苯：二甲苯=7%：43%：50%，廢氣中（zhōng）苯、甲苯、二甲苯的產生濃度分（fèn）別為30mg/m3、185mg/m3和214mg/m3，廢氣中苯、甲苯、二甲（jiǎ）苯的含量分別為0.01t/a、0.07t/a和0.08t/a。

　　噴漆室擬采用送排風係統（tǒng），采用上送風、下吸風方式，帶有（yǒu）漆霧的（de）空氣經過濾棉+活性炭吸附淨化後，廢（fèi）氣經15m排氣筒排放（fàng）。

本項目大氣汙染物（wù）治理措施見表1。
 

表1   大氣汙（wū）染物產生、治理（lǐ）及排放情況表